​需要考虑的四种无菌包装选择。

今天，针对制药和生物制药制造商的各种技术有:(1)全100级洁净室，(2)隔离机，(3)受限访问屏障系统(RABS)，(4)一次性使用系统。哪一个最适合你?



1. 100级无尘室:

洁净室技术最初是在20世纪60年代开发的，用于航空航天和电子工业，以防止微小部件的微粒污染。细菌是颗粒，制药行业很快意识到，这种技术可以确保无菌空气。



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100级洁净室是无菌制造中最常见的(ISO 5和A/B级功能等同)，使用高效微粒空气(HEPA)过滤器去除所有颗粒和细菌。大容量层流或单向空气流动减少了粒子从一个位置到另一个位置的转移。



在20世纪70年代，无菌灌装是在HEPA过滤器面板下的标准机器上完成的。容器上方的机器部件是一个潜在的污染源，随着时间的推移，它们被尽可能地移到工作水平以下。为了更好地将过滤后的空气聚焦在机器上，还增加了塑料窗帘。窗帘还提醒操作人员避免与机器或产品接触。



制造商转而使用100%高效空气过滤器天花板来控制整个房间达到100级。这改善了控制，但增加了资本和运营成本，特别是空气处理系统。







2. 光电隔离器:

在80年代和90年代，隔离器被开发出来，以改善人和产品之间的屏障，同时降低成本。隔离器被描述为一个盒子里的洁净室。整个过程封闭在一个密封的机柜中，用高效过滤器过滤的空气加压。操作过程中，除了通过手套接口外，不允许任何操作人员进入。



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隔离系统(顶部安装HEPA过滤器未显示)。



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隔离器内部显示手套端口。







生产运行后，隔离器将被打开、清洗，并为下一次运行做好准备。一旦重新密封，隔离器就会充满灭菌剂，通常是蒸汽过氧化氢(VHP)，对里面的一切进行消毒。与传统的喷雾或擦拭消毒不同，VHP会进入最微小的缝隙。一旦消毒，任何最终的设置都是通过手套端口完成的。



从理论上讲，应该可以在不受控制的空间，如仓库，由穿着实验服的操作人员操作隔离器。



理论上是这样的。实际上，许多公司已经在100级洁净室安装了隔离器。这提供了额外的清洁层，但代价是开发隔离器以避免。







3.受限通道屏障系统(RABS):



RABS是开放系统和隔离系统之间的妥协，RABS在一个刚性的外壳内包含过程。操作干预通过手套端口进入。



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开放式RABS延伸到天花板，依靠房间的空气处理和过滤系统。闭式RABS包含自己的空气处理和过滤系统。



RABS由于其更简单，相对于隔离器具有显著的成本优势。如果它们可以位于现有的洁净室中，从而最大限度地降低建设成本，这一点尤其正确。与隔离器相比，建造洁净室的需求抵消了一些成本节约。







4. 一次性系统:

一次性产品处理系统在无菌使用中越来越受欢迎。这些系统包括一个塑料袋，以取代传统的金属罐。该袋是预先与所有过滤器，油管，端口，填充喷嘴，和其他所需的配件。它被密封在一个保护袋和消毒。制造商安装完整的系统无菌并准备运行。



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一些制造商提供定制的一次性使用系统，包括赛多利斯(其PreVAS -预验证，预组装，预消毒- Syntegon项目)，Pall公司(其生物技术一次性使用系统)等。



根据Sartorius冻融产品经理Marion Monstier的说法，一次性使用系统的优点包括:



•封闭式系统减少了产品转移和处理，降低了污染风险。

•在产品运行之间更换一次性系统，消除了由于不完全或不适当的清洗而造成交叉污染的可能性。

•与可重复使用的系统相比，这些可替换系统减少了转换和安装时间。

•它们消除了清洁验证要求。

•它们能更好地排水，从而提高产品回收率。